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　　9月17日，“质量强省富民兴陇2025年主流媒体质量甘肃行”主题采访活动走进金昌市，探访全省镍钴、铜、动力电池、氯碱化工等四大产业链“链主”企业金川集团。首站便深入金川集团镍合金有限公司板带事业部冷轧生产线，机器的轰鸣声中，轧辊正将金属厚料缓缓轧薄，首席工程师董生茂指着一卷金属带材向采访团介绍：“这是我们和北京航空材料研究院、镍钴共伴生资源开发与综合利用全国重点实验室、中国科学院金属研究所联合开发的高温合金，厚度为0.266mm，作为固定核电燃料棒材料，如今已应用在华龙一号核电站，解决了华龙一号最后一项关键的卡脖子材料问题。”

　　金川集团镍合金有限公司首席工程师董生茂向采访团介绍“硬核”产品。新甘肃每日甘肃网记者陈德政摄

　　在板带材生产线现场，董生茂还展示了多款打破国外垄断的“硬核”产品。厚度仅0.05毫米、可徒手撕开的“手撕镍带”，是新能源电池、电子仪表零件等产品的核心关键材料之一，以超硬超薄高精度为显著特征，生产工艺复杂、技术难度大，只有掌握高性能真空熔炼技术和综合加工技术，拥有优良装备才能产出高性能镍带；具有低膨胀、良好磁性能的精密合金，正批量应用于电子电工、航空航天的控制元件中；与南方企业合作开发的显示器掩膜版，更是打破日本垄断。“这些材料从研发到量产，每一步都要经过上百次试验，达到材料服役最近性能，就是为了确保在高端装备制造业用得上、靠得住。”董生茂说。

　　金川集团镍合金有限公司冷轧车间。新甘肃每日甘肃网记者陈德政摄

　　随后，采访团来到“镍钴共伴生资源开发与综合利用全国重点实验室”这是全国首批、甘肃省首个依托企业建设的全国重点实验室。实验室里，科研人员正通过精密仪器分析合金材料的微观结构。据金川集团研发中心镍钴金属材料研究所副所长樊昱介绍，依托该实验室，金川集团2024年攻破多项“卡脖子”技术，研发的阴极整形智能加工装置获省级职工技术创新特等奖；精密铜公司攻克非真空熔炼及立式铸造控氧技术，生产出直径440mm、单重6吨的4N5无氧铜铸锭，氧含量控制在3ppm以内，指标达日本日立、芬兰同类产品水平，已应用于医用重离子加速器真空泵腔体。

　　金川集团研发中心镍钴金属材料研究所副所长樊昱介绍科研成果。新甘肃每日甘肃网记者张春燕摄

　　目前，集团设立每年1300万元的开放基金，联合57家高校院所开展基础研究，实现高端半导体芯片用超高纯镍钴铜材料产业化，具备年产350吨系列高纯金属产品的能力，技术水平居国内第一、国际前三；还建成年产1万吨羰基镍和5000吨羰基铁生产线，成为我国羰基镍粉、羰基镍丸的唯一生产单位，产品满足航空航天等高端领域需求。

　　镍钴共伴生资源开发与综合利用全国重点实验室展厅。新甘肃每日甘肃网记者陈德政摄

　　在产业链协同创新上，金川集团以“链主”身份联合43家科研院所、企业组建“甘肃省镍钴资源高效利用及新产品开发创新联合体”。近一年，四大产业链共带动省内140多家企业协同发展。其中，31家氯碱化工企业实现硫酸就地消纳；在动力电池领域，以球镍、电池镍带、三元前驱体等产品为纽带，联动鑫金源、金车储能等24家企业形成产业链闭环。

　　作为推动质量管控提质增效的核心支撑，金川集团近年来持续以数字化、智能化技术重构质量管理体系，构建起覆盖生产全流程的“智慧监管”网络，为产品质量筑牢技术防线。

　　在生产管控环节，集团部署5G、云计算、人工智能等新一代信息技术，打造智能化生产运行管控平台。其中，选矿厂搭建“5G+”智能样板间，值班员通过语音交互机器人“小金”即可实时监测磨矿、浮选等关键环节的生产数据，快速下达操作指令，实现生产过程的精准化、高效化控制；广西金川公司则通过云平台整合生产及能源管控、原料信息化、LIMS自动检验等系统，打通从原料入厂到产品出库的全流程数据链路，让工厂运营更趋数字化、管控更具智能化，有效推动全流程降本增效。

　　为强化管理决策的科学性，集团开发面向数字化运营的“智慧大脑”平台，将生产现场的设备运行、能耗消耗、质量检测等全要素数据实时传输至管理层，为优化生产方案、规避质量风险提供数据支撑。以镍钴镍冶炼厂产品配送中心为例，依托该平台不仅显著降低运营成本、提升安全水平，更加速新旧动能转换，推动车间向绿色化、信息化、智能化方向转型。

　　在质量基础保障方面，集团同样注重数字化技术的深度融合。计量工作上，集团建立31项最高标准器，覆盖力学、电学、长度、化学等领域，获得测量管理体系AAA级证书，同时研发“5G+金川云”智能化计量检测管理系统，应用于镍成品加工全流程，实现“无人化剪切包装”；检验检测环节，下属检测中心配备X-荧光分析仪、激光粒度仪、ICP-AES分析仪等先进设备，可快速完成矿石、合金等材料中20余种元素的精准检测，满足集团内部采、选、冶、化及原材料采购等多场景的检验需求。

　　此外，集团累计投资超10亿元推进生产智能化改造，已建成龙首矿5G+电机车无人驾驶等12个智能化车间，大幅提升本质化安全水平；资产管理、科技管理、财务共享、采购供应等平台陆续上线应用，进一步提升管理效率。数据显示，当前集团全员劳动生产率较“十三五”末提升89%，数字化赋能下的质量管控体系，正成为集团高质量发展的重要驱动力。

　　作为扎根甘肃的龙头企业，金川集团始终以品牌建设为抓手，通过全链条质量把控与产业链协同，构建起“品牌强企、生态富民”的发展格局，为甘肃质量强省建设注入坚实动能。

　　在品牌打造上，集团深耕有色金属领域多年，形成极具市场影响力的“品牌矩阵”。其中，“金驼”牌电解镍、“JNMC”牌A级铜成功在伦敦金属交易所注册，“金驼”商标获评“中国驰名商标”，“金驼”“银驼”商标均为“甘肃省著名商标”且“金驼”入选首批甘肃省重点商标保护名录。截至目前，集团拥有30个“甘肃省名牌产品”、16个“有色金属产品质量实物认定金杯奖产品”，先后斩获全国质量奖、首届甘肃省人民政府质量奖等荣誉，2024年不仅入选质量强国领军企业培育库，品牌案例还成功入选中国有色工业协会、工信部典型案例集，让“甘肃造”在国内外市场站稳脚跟。

　　品牌的价值，更体现在产业升级与链上协同的实效中。为推动“原材料”向“新材料”转型，集团加速调整产业结构：钴、镍向生产电池材料倾斜，硫酸镍产量居全国第四、三元前驱体居全国第五、三元正极材料居全国第四；阴极铜转化为低氧铜杆、大口径白铜管、高精电子铜带等精深加工产品，硝酸银、太阳能电池用银粉等银新材料产量突破1000吨，汽尾催化剂前驱体占据国内高端市场前列；镍基合金产量跃升，高温合金、软磁合金等产品广泛应用于航空航天领域，实现从“传统制造”到“先进制造”的跨越。

　　在带动地方发展方面，集团充分发挥“链主”企业引领作用，以产业链为纽带激活区域经济活力。通过市企共建民营经济产业园，盘活1.5万吨/年海绵钛生产系统；依托“互联网+采购平台”，带动省内200余家中小供应商接入产业链，形成“大企业带动小企业、小企业服务大企业”的良性循环。在金昌市，仅为集团配套服务的企业就提供就业岗位近万个，还间接带动周边县区发展矿石运输、辅料生产等关联产业。

　　“质量不是一句口号，是每一道工序的坚守，每一次创新的突破。”金川集团未来将继续以“八个一流”为目标，持续以质量赋能品牌、以品牌带动产业、以产业惠及民生，为甘肃“质量强省富民兴陇”战略注入更多“金川力量”。

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